これまで4回のコラムを通して、製造業の量から質への転換によるマスカスタマイゼーションの実現を提唱し、その実例、具体的な手法としてCPQソリューションとYDC独自の方法論についてご紹介してきました。最終回となる今回は、これまでお話ししてきたことの整理とまとめを改めてさせていただこうと思います。
第1回でもお伝えしたように、“ものづくりプロセスの大胆な変革”によって、日本の製造業はまだまだその力を日本国内、そして世界中に示すことができると我々YDCは考えています。そのキーワードとなるのがマスカスタマイゼーション。これを構成するいくつかの要素とメリットを分解してみましょう。
量から質への転換で販売機会を最大化
スタッフや設備を増やすことで売上を伸ばすのではなく、最小の人数、最小のコスト、そして最小の時間で最大の売上を作る体制を作ることは、競合、特に海外勢と渡り合う上で非常に重要です。
例えば国内で数年かけて育てた人材を送り、現地スタッフを雇用して海外拠点を作り上げれば、平気で5〜10年という時間がかかるでしょう。地道に基盤を作ることは大切ですが、現地代理店でも効率よく売れるように製品やコミュニケーションラインを整えれば、数年待たずして一定の売上を生み出せるようになります。
フロントとバックの整合でUX向上
例えばWebサイト上で顧客がある程度の製品仕様を閲覧でき、カスタマイズできる。そしてその裏側では、最小の生産ラインで多様な顧客のオーダーを供給できる。
従来であればベテランでしか受注できなかったスペック変更にも自動で対応できる、こうした受注プロセスのイノベーションが顧客体験＝UXの向上となり、多様かつ安定した受注につながります。
高レベルな設計モデルへの改革によってマスカスタマイゼーションの実現
効率のいい受注の実現、そしてフロントエンドとバックエンドの整合を実現するには、人に依存し、都度検討を行う従来型の開発手法ではなく、標準化と形式知化による高レベルな設計モデルへと歩みを進める必要があります。
Aさんは受注できるけど、Bさんはわからないという、営業スタッフの経験値に依っていた受注確度。
初回アポイントで、話を聞くのではなくある程度の仕様や見積もりを求められる海外のスピード感への対応。
以前も似たような仕様で設計、開発したことがある気がするけど形式知化されていないので既存ノウハウを活用できないという非効率さ。
これらの個別受注型生産の製造業に起こりがちな課題の解決、その先にあるマスカスタマイゼーションの実現は、YDCが提案する独自の方法論によるコンサルティング＋CPQソリューションによって成し遂げることができます。
その結果、
・単体ではなく組み合わせの提供で商品価値を向上できる
・新市場・産業をまたいだ迅速な展開・普及ができる
・既存業務効率化により新開発へのリソース投下、ビジネス効率向上が狙える
といった、ビジネスの大きな躍進を期待できるでしょう。
YDCが貴社のものづくり改革を支援します
これまでのコラムでお伝えしてきた改革の重要性や方法論に少しでもご興味をお持ちいただけましたら、お気軽にご連絡いただければと思います。
YDCは、これまで多くの製造業の皆様を支援してまいりました。社内には製造業出身の者も多く、勘所を捉えた提案と、かゆいところに手がとどく継続的なフォローが可能です。皆様は製造業として自分たちにしかできない事業運営に選択と集中をしていただき、その事業のパワーを大きく高めるための仕組みづくりやツール導入いった支援を、我々にお手伝いさせていただく。そんな形で、貴社の未来を一緒に輝かせることができたら幸いです。
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